کوره های قوس

ذوب الکتریکی فلزات
ابداع این روش مبتنی بر این بود که می توان برای ذوب فلزات از قوسی که بین الکترود افقی زده می شود، استفاده کرد. طرح زیمنس برای قوس الکتریکی غیر مستقیم چندین نوع بوده اما تنها، در سال 1890 بود که هرولت طرح کوره های قوس الکتریکی مستقیم را ارائه کرد به طوری که تمام خصوصیات اساسی و بنیادی کوره های الکتریکی جدید را در بر می گرفت . 

اساس کار کوره های قوس:
شارژ کوره با استفاده از جراثقال آهنربایی یا توسط سبدهایی که کف آنها چند تکه توسط طنابی بهم متصل شده اند صورت می گیرید هنگامیکه سبدهای شارژ روی کوره قرار می گیرند، طناب در اثر حرارت سوخته و شارژ بدرون کوره ریخته می شود. 

چیدن شارژ درون کوره:
قراضه های سنگین به ته کوره رفته و قراضه های سبک و تراشه روی آنها را می پوشانند، در نتیجه الکترود بدون اینکه آسیبی ببینند در داخل بار فرو رفته و نسوز سقف از تشعشع حرارتی محافظت می شود. لازم به ذکر است قبل از اینکه قراضه در کوره شارژ شود مواد کربن زا مانند کک، آنتراسیت و الکترودهای شکسته در ته کوره قرار گرفته تا جوشش بدلیل وجود کربن زیاد در کوره حاصل شود. مواد سرباره زای اکسیدی مانند اکسید آهن و سنگ آهک را می توان در سبد شارژ یا بهمراه مواد کربن زا به کوره افزود 

کوره‌های قوس الکتریکی
این نوع کوره‌ها را شاید بتوان از نوع کوره‌های مقاومتی به حساب آورد، در اینجا مقاومت فاصله هوایی است که بین دو الکترود و یا یک الکترود و شارژ موجود می باشد . در اثر عبور جریان برق از این فاصله هوایی، قوس الکتریکی ایجاد می‌شود درجه حرارت قوس الکتریکی ایجاد شده بسیار زیاد بوده و به حدود 3800 درجه سانتی‌گراد در منطقه قوس می‌رسد. 

کوره‌های قوسی را نسبت به مسیری که جریان الکتریکی در این کوره‌ها طی می‌کند می‌توان به سه دسته تقسیم نمود:
الف- در صورتی که قوس الکتریکی بین الکترودها برقرار گردد، به آن کوره قوس الکتریکی غیر مستقیم گویند.
حرایت ایجاد شده در اثر یاین قوس از طریق تشعشع و جابجایی به شارژ منتقل گشته و موجبات ذوب آن را فراهم می‌نماید. این نوع کوره‌ها نسبت به این که توسط یک یا سه فاز تغذیه شوند، دارای دو یا سه الکترود بوده و بیشتر برای ذوب فلزات غیر آهنی و چدن مورد استفاده قرار می‌گیرند.
بادو الکترود و جریان برق تک فاز
با سه الکترود و جریان برق سه فاز
ب) درصورتی که جریان الکتریکی از طریق قوس الکتریکی ایجاد شده بین الکترود و شارژ به شارژ منتقل شود آن را کوره قوس الکتریکی مستقیم نامند. این کوره‌ها ممکن است با جریان برق یک، دو یا سه فاز کار کنند، جریان برق ممکن است از طریق قوسی که بین یک الکترود و شارژ ایجاد می‌شود به شارژ منتقل و پس از عبور از ان با ایجاد یک قوس الکتریکی دیگر به الکترود مجاور منتقل شود و یا احتمال دارد جریان الکتریکی پس از ورود به شارژ ( از طریق قوس الکتریکی که بین الکترود و شارژ برقرار می‌باشد ) با بدنه کوره منتقل و از آن جا توسط یک الکترود دیگر ( بدون ایجاد قوس ) خارج شود 

-Aجریان الکتریکی از طریق یک الکترود و توسط قوس الکتریکی وارد شارژ گشته و پس از عبور از آن با ایجاد قوس الکتریکی دیگری به الکترود مجاور منتقل می‌گردد.
-Bجریان الکتریکی از طریق الکترود وارد شارژ شده و پس از عبور از آن به بدنه کوره منتقل و از آن جا به وسیله الکترود دیگر (بدون ایجاد قوس الکتریکی) خارج می شود.
کوره‌های قوس الکتریکی مستقیم دارای یک، دو یا سه الکترود می‌باشند. 

-Aبا دو الکترود و جریان برق دو فاز -Bبا سه الکترود و جریان برق سه فاز
متداولترین نوع کوره قوس الکتریکی مستقیم که برای تهیه وذوب آلیاژهای آهنی بکارمی‌رود ودارای سه الکترود میباشد.
ج- جریان الکتریکی دراین حالت ازطریق الکترود یاالکترودها با ایجاد قوس الکتریکی یکی وارد شارژ شده و سپس با گذشتن از بستر نسوز کوره آن را ترک می‌کند. در این نوع کوره‌ها حرارت لازم جهت ذوب شارژ فلزی هم از طریق قوس الکتریکی وهم از طریق گرمای ایحاد شده دراثرعبورجریان الکتریکی ازبسترنسوزکوره تامین میشودلذا این نوع کوره‌ها مخلوطی ازکوره‌های قوس الکتریکی مستقیم و کوره‌های مقاومتی می‌باشند.
مراحل فرایند ذوب:
الف ـ در مرحله نخست ذوب با یک ولتاژ متوسط آغاز می شود تا از آسیب رساندن به سقف کوره تا حد امکان جلوگیری بعمل آید، البته اگر سرعت ذوب بالایی مد نظر باشد، این مرحله در حذف می کنند.
ب ـ پس از وارد شدن الکترودها بداخل شارژ جهت استفاده از حد اکثر انرژی ورودی به کوره ولتاژ مناسبی انتخاب می شود.
پ ـ پس از تشکیل مذاب و تجمع آن در حوضچه، ولتاژ را جهت جلوگیری از آسیبهای تشعشعی به آستر نسوز کوره کاهش می دهند.
ت -بیرون کشیدن الکترود ها از درون شارژ زمانی انجام می گیرد که حدوداً %75 با ذوب شده باشد، سپس بطریق مختلف آن را بهم زده تا بقیه بار که هنوز ذوب نشده است نیز ذوب گردد. پس از اتمام عملیات ذوب، کوره را تخلیه می کنند که برای تخلیه مذاب کوره را به جلو و برای تخلیه سرباره کوره را حدودابه عقب خم می کنند . 

اجزای کوره :
تجهیزات الکتریکی :
کلید قطع وصل مدار:بخاطرمصرف خیلی زیادانرژی درکوره های قوس این کوره ها به یک منبع الکتریکی فشارقوی متصل میشوند دراین میان کلیدخودکارازوظیفه ای بسیار حساس ومشکل برخورداراست زیراکه درهرذوب کوره شاید به تعداد پنج یا شش دفعه برق قطع می گرددکلید خودکار می تواند از نوع هوای دمشی یا نوع غوطه وردر روغن باشد نوع اول درسالهای اخیرکاربرد بیشتری داشته اگرازکلیدهای تعویض کننده ولتاژبا قطع بارالکتریکی استفاده شودکلید خودکاردرعین حفاظت مداردرمقابل باراضافی معمولاًدارای یک بوبین ولتاژصفرکه به این وسیله کلید تعویض کننده ولتاژدرگیر میشود. 

راکتور و ترانسفورماتور:
در همان مخزنی قرار گرفته که ترانسفورماتور قرار دارد . ترانسفورماتور باید افزایشهای ناگهانی ولتاژ را وقتی که قوس الکتریکی بر قرار می شود، کنترل کند. راکتور از یک سیم پیچ ساده تشکیل شده که جریان الکتریکی از آن عبور می کند. راکتوری که واردیک خط شده، جلوی جریان را می گیرد، هر چه جریان قوی تر باشد، بالطبع نیروی بازدارنده آن نیز زیادتر خواهد بود، از این رو، راکتور برای پایین آوردن نوسنها و افزایش های ناگهانی ولتاژ به کار می رود. وقتی قوسی بر قرار می شود، عملاً یک اتصال کوتاه است که به طور عادی نوسانها و افزایش شدیدی در ولتاژ شبکه اصلی فشار قوی ایجاد می کند. راکتور، نوسانهای بار را متعادل می سازد، وقتی ذوب کامل شد، راکتور خارجی را می توان به طور کامل از مدار خارج ساخت ، ترانسفورماتور اساساً یک وسیله الکترومغناطیسی است که جهت تغییر ولتاژ یک منبع جریان متغیر به میزانی که برای یک قسمت خاصی از دستگاه مورد نیاز باشد، به کار گرفته می شود.از دو سیم پیچ اولیه و ثانویه تشکیل می شود. مدار یا هسته مغناطیسی از مجموعه ای مجموعه ای از صفحات نازک بریده شده فولاد سیلیسیم دار ساخته می شود. فولاد سیلیسیم دار از این نظر به کار می رود که پس ماند مغناطیسی پایینی دارد و ضمناً افت انرژی بر اثر تولید جریانهای فوکونیز به علت ساختمان ورقه ورقه ای آن کاهش پیدا می کند . عملاً تمام ترانسفورماتورهای کوره از نوع روغنی هستند. فشار روغن را همواره بیشتر از فشار آب نگه می دارند تا از نفوذ آب به داخل ترانسفورماتور جلوگیری می شود. ترانسفورماتور های کوره یا برق سه فاز کار می کنند و تغییر دادن ولتاژ، به نحوه ارتباط فازها نسبت به همدیگر نیز بستگی دارد. ولتاژهای ذکر شده بالا برای اتصالهای از نوع مثلثی هستند، برای کم کردن تعداد قطع و وصل کلید مدار،طریق معمول این است که با بالا کشیدن الکترود جریان الکتریکی قطع می گردد. در واقع با این طریق از سیستم الکترودها به عنوان یک کلید خودکار با ولتاژ پایین استفاده میشود. 

تنظیم کننده های الکترود :
در حین ذوب، اعمال حداکثر توان کوره ضروری است، زیرا که قراضه ها بداخل حمام مذاب فرو ریخته و مقاومت شارژ کوره دائماً تغییر می یابد. علاوه بر این، الکترودها فرسوده می شوند و کم کم طول قوس بیشتر می شود. طول قوس، قدرت ورودی کوره را تعیین میکند، برای اندازه گیری از تنظیم کننده استفاده میشود.
طرز کار تنظیم کننده به این ترتیب است که الکترودها را برای مطابق طول قوس زیاد و مطلوب، بالا و پایین می برند و در نتیجه قدرت ورودی یکنواخت می شود. 

وظایف یک سیستم ایده آل تنظیم کننده به قرار زیر است:
الف ـ در مقابل شرایط متغیر کوره خیلی سریع و فوری عکس العمل نشان دهد،
ب ـ اتصال الکتریکی را بر قرار کند،
ج ـ توزیع قدرت را در الکترودها هماهنگ و یکنواخت کند،
د ـ در صورت بروز اشکال الکتروده را بالا بکشد و
هـ ـ به طور خودکار هر شرایط الکتریکی از پیش تعیین شده ای را بر قرار و حفظ کند. 

الکترودها :
کار الکترودها انتقال جریان از بازوهای الکترود با بار کوره از طریق ایجاد قوس الکتریکی است. در حین عمل کوره، الکترودها در نتیجه اکسیداسیون، تصعید و شکستگی از بین می روند. برای تعویض یک الکترود ، نخست سرپیچ را با استفاده از یک لوله دمنده هوا ویا در صورت لزوم به وسیله یک برس سیمی به دقت تمیز می کنند. سرپستانک یا مغزی را بعد از تمیز کردن سرپیچ ، در داخل سرپیچ الکترود جدید پیچ می دهند، و سپس به میزان دور، پیچ آنرا شل می کنند که در حین کار فشار متعادل برقرار باشد. آنگاه ، یک سرپیچ فولادی که برای بالا بردن به کار می رود به انتهای پیچ دار الکترود متصل می گرددو این مجموعه به وسیله جرثقیل بلند می شود، درحین جابجا کردن باید کمال دقت را به عمل آورد که مغزی و لبه خارجی الکترود کوچکترین آسیبی نبینند. الکترود جدید در بالای سرپیچ الکترود دیگربصورت معلق آویزان شده ، و با استفاده از یک « فاصله انداز» و یک « هادی» برای جلوگیری از هر نوع آسیب آنرا درمحل خود پیچ داده و با استفاده از یک آچار« گشت آور» آنرا کاملاً محکم می کنند سرپستانک یا مغزی را بعد از تمیز کردن سرپیچ ، در داخل سرپیچ الکترود جدید پیچ می دهند، و سپس به میزان دور، پیچ آنرا شل می کنند که در حین کار فشار متعادل برقرار باشد. آنگاه ، یک سرپیچ فولادی که برای بالا بردن بکارمیرود به انتهای پیچ دارالکترود متصل میگرددواین مجموعه به وسیله جرثقیل بلند می شود، درحین جابجا کردن باید کمال دقت را به عمل آورد که مغزی و لبه خارجی الکترود کوچکترین آسیبی نبینند. الکترود جدید در بالای سرپیچ الکترود دیگربه صورت معلق آویزان شده ، و با استفاده از یک « فاصله انداز» و یک « هادی» برای جلوگیری از هر نوع آسیب ، آنرا در محل خود پیچ داده وبا استفاده ازیک آچار« گشت آور» آنرا کاملاً محکم می کنند وقتی تمام یا بخش زیادی ازجریان ازمغزی عبور کند، مقاومت آن بیش ازحد بالا رفته و شروع به داغ شدن و انبساط می کند ودرنتیجه سرپیچ ترک خورده ومنجر به از کار انداختن کامل اتصال می گردد. تبخیرفرسایش قسمت انتهایی تقریباً به میزان 6 درصد الی 30 درصد خواهد بود درحالیکه فرسایش براثراکسیداسیون سطوح جانبی 70 درصد کل فرسایش است.میزان این فرسایش به نسبت شدت جریان درواحد سطح خواهدبود. 

اخیراً الکترودهای پوشش داری به بازار عرضه گردیده است ، یک پوشش مفید و موفق باید دارای شرایط زیر باشد:
الف- حائلی بین گرافیت وجوّ کوره به وجود آورده تا مانع اکسیداسیون شود،
ب- در برخورد با سرباره مقاوم باشد ،
ج- در مقابل الکتریسیته مقاومت کمتری داشته باشد تا تماس بین گیره نگهدارنده الکترود و خود الکترود برقرار و حفظ گردد.
د- از نظر قیمت آنقدر گران نباشد که کاربرد آنرا که به منظور کاهش هزینه تولید انجام می گیرد ، منتفی سازد . به طور عمده دو نوع پوشش، خصوصیات مذکور را دارد:
1- سطح خارجی الکترود بطرق گوناگون روکش فلزی شده باشد، موفق ترین مواد برای این نوع پوشش، آلومینیوم ویا مخلوطی از آلومینیوم و کاربید سیلیسیوم است.
2- سطح خارجی الکترود با مواد شیمیایی از جمله ، نمکهای باریم ، اسید بوریک ، بوراکس و یا ترکیبی از این مواد با مواد دیگر تلقیح شده باشد.
میزان مصرف الکترود از 3 الی 10 کیلوگرم برای هر تن متغیر است و مقدار آن عمدتاً بستگی به نوع فولاد تولیدی و طرز کار کوره دارد. 

کوره های قوس الکتریک مدرن:
در سالهای اخیر بکارگیری لانسهای تزریق اکسیژن و کربن ، دمش گاز خنثی از کف ، سوزاندن گاز خروجی از سطح ، استفاده از شارژ گرم و ... تلاشهایی است که برای بهبود وضعیت کوره های قوس الکتریکی انجام شده
این تلاشها منجر به ایجاد انواع تکنولوژیها نظیر کوره های دو محفظه ای ، کوره های شافت ، کوره دومرحله ای ، روشهای EOF وK-ES ، فرآیند conarc و comlet ، consteel و کوره های DC(Danarc , contiarc) گردیده ا ند .
شبیه سازی فرآیندهای مختلف درکوره های قوس الکتریک نظیر هماهنگی بین واحدهای مختلف ، جریانهای گاز در کوره ، توزیع دما وتنش در الکترودها، شبیه سازی جریان سیال و مخلوط شدن در فرآیند دمش از کف، هم پای سایر پیشرفت های ابزاری توانسته جایگاه مناسبی برای این کوره ها در صنعت فراهم نماید. پیش بینی می شود که تولید فولاد از طریق کوره های قوس الکتریک از 33% به 40% کل تولید فولاد جهان در سال 2010 برسد و این درحالی است که مصرف انرژی الکتریکی به kwh/t 360 ، مصرف کربن به kg/t 32 و اکسیژن به m3/t40 خواهد رسید و زمان بین دو تخلیه به 58 دقیقه کاهش می یابد 

کوره های گامی
کوره ها معمولا بسته به شکل قطعه و نوع انتقال ان درکوره طراحی وساخته می شوند.به عنوان مثال در یک کارخانه لوله سازی ابتدا قطعه در قالب یک شمش 1.5 - 1 متری در کوره پیش گرم کننده که بصورت دوار می باشد شارژ میشود اما بعد از اینکه شکل لوله را به خود گرفت , نیاز به کوره هایی با طول بیشتری پیدا میکند که در اینجا این مشکل توسط کوره های گامی حل گردیده است. دلیل اینکه این کوره ها گامی نام گرفته اند اینست که قطعه بعد از شارژ بصروت گام به گام و حرکت چرخشی به سمت درب دشارژ هدایت می شوند.
مشخصات کوره مذکور
کوره ای است به شکل مکعب مستطیل با طول 15 وعرض 7.5 متر و با ارتفاع 4.5 متر(ارتفاع محفظه داخلی کوره حدودا 1.5 متر است).
سوخت کوره گاز طبیعی می باشد.
قدرت حرارتی کوره 7000000 کالری در ساعت می باشد.
دارای 48 مشعل گازی در یک طرف کوره میباشد.
ماکزیمم تولید در ساعت 250 تن است
قابلیت های کوره مذکور
قابلیت بالا بردن دما تا 1000 درجه سانتیگراد.
کنترل آسان دما واتمسفر کوره.
قابلیت نگهداری لوله ها در داخل کوره همراه با چرخاندن .
هزینه نگهداری پایین .
قابلیت ردیابی دقیق لوله ها در داخل کوره.
قابلیت پایش وضعیت داخل کوره در حین کار.
مکانیزم کاری وتجهیزات مکانیکی کوره:
کوره از قسمتهای مختلف به شرح ذیل تشکیل شده است
1 -اسکلت کوره (steel structure)
2- میز های گامی (walking beam unit) وسایر تجهیزات مربوط به انتقال لوله در داخل کوره 3- سیستم سوخت واحتراق کوره ((gas pipe system & air combustion
4- ایستگاه هیدرولیک , پنوماتیک وگریسکاری
5- سیستم خنک کاری کوره
6- کابین فرمان کوره
7- نسوزهای داخل کوره 

اسکلت کوره
اسکلت کوره شامل اسکلت نگهدارنده ,ورق های کف ,سقف وبدنه کوره , درب ها ,کنالهای انتقال دود و... میباشد که اسکلت نگهدارنده خود از دوقسمت ثابت ومتحرک تشکیل شده است. اسکلت ثابت به بدنه اصلی کوره متصل است وسایر اجزا روی انها سوار هستند.
اسکلت متحرک از دوقسمت تشکیل شده است که یکی از انها حرکت افقی ودیگری حرکت عمودی میز گامی را به عهده دارد.
میز با حرکت افقی توسط یک جک پنوماتیکی وغلطکهای که در زیر ان قرار دارد به حرکت در می اید .
میز با حرکت عمودی توسط یاتاقانهای خارج از مرکز وجکهای هیدرولیکی کمکی به حرکت در می اید.
میز های گامی
که از دو مجموعه متحرک وثابت تشکیل شده است و وظیفه انتقال لوله ها در عرض کوره را عهده دار میباشند.مجموعه ثابت ان به بدنه اصلی متصل است وهیچگونه حرکتی ندارد . اما مجموعه متحرک آن به اسکلتی که حرکت افقی دارد متصل است که به واسطه آن حرکت عمودی و توسط خود آن حرکت افقی را اعمال می کند .

غلطکهای ورودی ((Inlet rollers
غلطکهای ورودی که وظیفه آنها انتقال لوله ها از خارج کوره به داخل کوره است , انتقال در راستای طولی کوره را انجام می دهد . در این قسمت کار بازوهای شاخکی توسط خود غلطکها انجام می شود یعنی اینکه این غلطکها هم در راستای عمودی و هم در راستای افقی حرکت دارند . لازم به توضیح است که حرکت دوم توسط جکهای هیدرولیکی تامین می شود و به همین لحاظ از محل اتصال به خارج کوره مقدار اتلاف حرارتی داریم . . این غلطکها در تمام مدتی که کوره روشن است در حال چرخش می باشند و دائما آبگرد می شوند . نیروی محرکه این غلطکها توسط گاردانهایی از الکتروموتورهایی خارج از کوره تامین می گردد . ضمنا تعداد این غلطکها بستگی به طول کوره دارد .
همچنین در هنگام ورود روی لوله ها پوسته اکسیدیی تشکیل شده است که در برخورد با غلطکها جدا شده و به کف کوره می ریزد . به همین منظور در زیر هر کدام از غلطکها دریچه ای تعبیه شده که این اکسیدها را به زیر زمین کوره انتقال می دهد . 

بازوهای شاخکی متحرک ( (mobile arms
این بازوها وظیفه هدایت لوله ها از روی رولیک ها به روی میز گامی را عهده دار هستند و نیروی محرکه آنها توسط جکهای هیدرولیکی خارج از کوره تامین می گردد و در حین کار آبگرد نمی شوند و مقدار اندکی اتلاف حرارتی از محل اتصال آنها به خارج کوره دارد .
سیستم سوخت واحتراق کوره (air combustion (gas pipe system &
سیستم گاز این کوره بدین صورت می باشدکه گاز طبیعی بعد از اینکه از فیلتر های مخصوص گذرانده شد به نسبت 1به 11 با هوای احتراق مخلوط می گرددو توسط ونتیلاتورهای دمنده به مشعل های گاز رسانده میشود.ضمنا هوای احتراق از قبل با حرارت دود کشها داغ شده ومورد استفاده قرار میگیرد تا راندمان کوره بالا رود. همچنین با تغییر نسبت گاز به هوا می توان محیط کوره را احیایی یا اکسیدی نمود. 

ایستگاه هیدرولیک , پنوماتیک وگریسکاری
تجهیزات فوق الذکر در زیر زمینی پایین تر از زیرزمین اصلی کوره قرار گرفته اند وهر کدام وظایفی را به عهده دارند.
ایستگاه هیدرولیک که شامل یکسری پمپ های قوی است که که توسط لوله هایی با جکهای هیدرولیکی در تماس است ونیروی مربوط به انها را تامیین می کند.
ایستگاه پنوماتیک نیز با جکهای پنوماتیکی در ارتباط است ودر بعضی موارد هوای فشرده جهت خنک کاری را نیز تامین می کند.
ایستگاه گریس نیز کار گریسکاری تجهیزات را بطور اتومات انجام می دهد مثل گریسکاری یاتاقانهای خارج از مرکز.
سیستم خنک کاری کوره
خنک کاری به دو صورت انجام میشود : با اب وبا هوا
خنک کاری با هوای معمولی برای زیر زمین کوره استفاده میشودواما با هوای فشرده برای خنک نگهداشتن دوربینها هنگامی که برای پایش وارد کوره میشوند.
اما از خنک کاری با اب برای خنک نگه داشتن رولیکهای داخل کوره که دائم در حال چرخیدن هستنداستفاده می شود.
اب مصرفی توسط لوله هایی با فشار معینی به محل رسانده وبعد از خنک کاری در کولین تاور هایی سرد میشوند. 

نسوزهای مربوط به کوره
نسوز های این نوع کوره ها به دلیل پایین بودن دمای کاری از حسیاسیت بالایی برخوردار نیست.لذا از نسوز های معمولی استفاده می کنند.
نسوز های کف کوره:از دو لایه بتن تشکیل شده که اولی بتن عایق ودومی شاموت از نوع ریختنی می باشد.
نسوز های مربوط به سقف:از نوع پشم سرامیک می باشد که تا دمای 1260 درجه تحمل دارد وتوسط نگهدارنده هایی به نام استات که از نوع فولاد گرمکار می باشد به سقف متصل میشود.
نسوزهای مربوط به بدنه که از سه لایه تشکیل شده است:لایه اول یک عایق دست ساز از سرباره ریخته گری بنام فنوپانل است به ضخامت حود 2 سانتیمتر.بعدی یک لایه بتن عایق ودر نهایت هم یک لایه اجر شاموتی بکاربرده شده است.
نسوز مربوط به زونها هم ازنوع بتن 94% الومینا میباشد.
کابین فرمان
از داخل این کابین کلیه قسمتهااعم از نسوز های داخل ,الکترموتور ها ,اب هوا ,فشار ,پایش داخل کوره و...... امکان پذیر است.چون سیستم توسط برنامه های الکترونیکی (plc.) کنترل وراهبری میشود.

منبع:mohssen0111.rozblog.com